一炉铁水的成分怎么控？过去靠老师傅的经验，现在靠系统自动算配比；压铸的速度怎么调？过去靠手感，现在靠算法。在阜新力达，数字技术正让“铸造”这个古老行当焕然一新。
一、企业名片
阜新力达钢铁铸造有限公司是深圳力劲科技全资子公司，2009年6月投产，专业从事球铁、灰铁铸造及铸件深加工，年生产能力达10万吨，压铸机产品2024年产销量占国际市场34.6%、国内市场59.8%，全国排名第一，是国家专精特新“小巨人”企业、辽宁省制造业单项冠军，获评2023年先进级智能工厂、2023年省级数字化车间。
二、转型进行时
（一）先“虚拟试产”，再开炉
新产品开发，过去靠“试错”：开炉、浇注、检测、报废、再来。如今，MAGMA、Anycasting、JSCAST等多物理场仿真软件先在电脑里把充型、凝固、应力场模拟一遍，气孔缩孔提前预测，浇冒口设计提前优化。新产品开发周期从21天缩短到10天，一次成功率从90.14%提升到95.33%，每年少花试模成本约450万元。
（二）每件铸件，一张“二维码身份证”
（三）AI管炉温，算法控压射
熔炼智能单元根据原料成分自动计算最优加料配比；LSTM神经网络模型处理压射速度时间序列数据，精准控制压射过程，产品不良品率从1.54%降到0.82%。热处理炉温实时比对工艺曲线，偏差超限即刻预警，同窑计划自动生成。
（四）换模具，1小时搞定
IMPRESS-PLUS系列压铸机配备快速换模系统，通过液压夹紧与智能调模技术，大型模具更换时间缩短至1小时内，设备空循环时间减少30%、能耗降低20%。多品种小批量的订单，接得从容。
三、数说成效
数智化改造让力达的关键设备数控化率从21.87%提升到62.74%，联网率从33.74%提升到89.06%；全流程虚拟验证让物理样机试制减少92%，研发周期缩短45%，铸件缺陷率从18.7%降至7.2%；能源管理系统按“公司—工段—设备”三级管控，工序能耗下降13.94%，单位产值能耗下降5.71%。传统铸造，跑出了数字化的加速度。
四、经验启示
（一）仿真先行，把试错留在虚拟世界
铸造行业“一次成功率”每提升一个百分点，都是真金白银。仿真软件的投入，一年就能从试模成本里省回来。
（二）传统工艺加新算法，不冲突
LSTM管压射、神经网络控炉温——越是“经验依赖”的工艺，越值得交给数据来沉淀和复现。
（三）追溯到“单件”，质量才有话语权
单件级二维码追溯，让质量问题从“扯皮”变成“定位”，客户信任随之而来。
（四）设备联网率是硬指标
从33.74%到89.06%，联网率上去了，所有智能应用才有落地的可能。
从21天到10天，从2小时到10分钟——力达用一组组缩短的时间，讲述了老铸造的新故事。
（来源：阜新市工业和信息化局）
