在动力电池的制造流程中，电芯、模组与电池包（PACK）构成了从微观到宏观的三层工艺段。在这个高度自动化的体系里，3D视觉面临着一组近乎苛刻的矛盾：产线节拍以秒计算，要求视觉系统“快”；而电芯极柱的对位、保护板凹槽的放置又要求视觉系统“准”。快与准之间，往往需要做出妥协。
迁移科技在锂电行业的落地实践，正是围绕这组矛盾展开。从电芯下料码盘到自动上料，从极柱焊接引导到模组装配，Epic Eye系列相机与视觉算法正在尝试让高速度与高精度在同一套系统里共存。
速度：单次抓取8个电芯的节拍逻辑
锂电产线的节拍压力，首先体现在电芯下料码盘工位。
电芯在完成制造后，以整垛形式输送至下料码盘工位，需要由机器人逐一抓取并整齐码放到托盘上。某全球锂电龙头客户的产线上，同时存在5种以上不同规格的电芯，换产频率较高。如果视觉系统每次只能识别单个电芯，机器人的抓取次数将成倍增加，节拍难以匹配产线需求。
迁移科技的方案采用Epic Eye Laser L激光3D相机，引导机械臂和夹具进行下料码盘作业。这套方案在算法端做了针对性优化：视觉软件能够同时识别多个电芯的位姿，单次引导机械臂抓取8个电芯。从数据上看，相机的拍照时间≤1.5秒，视觉处理数据时间≤2.5秒，视觉精度为±0.2mm。
单次多抓取的意义不只是“一次抓得多”。它直接减少了机器人的往返次数，把视觉系统的识别能力转化为产线的节拍优势。对于5种以上规格混线生产的场景，视觉软件还需要在换型时快速切换参数，确保不同尺寸的电芯都能被稳定识别。这背后是Epic Eye Laser L相机对复杂表面结构的成像能力——电芯表面凹凸不平，泡沫托盘存在变形，点云的完整性直接决定了位姿解算的可靠性。
精度：1mm间隙里的容错空间
如果说下料码盘考验的是“多”与“快”，那么电芯自动上料考验的则是“准”。
在某新能源设备集成商的现场，电芯与保护板凹槽之间的间隙仅有1mm。视觉定位稍有偏差，放置时就可能卡料或损伤工件。同时，保护板本身可能存在位移，视觉系统需要在码放第一层时就精准定位保护板中心，并确保后续层数统一参照这个基准。一旦基准偏了，整垛会越码越歪。
迁移科技采用了“眼在手上”的安装方案，将Epic Eye Pixel Pro 3D智能相机搭载于机器人末端，垂直向下拍摄。工作流程分为两步：第一步，相机分两次拍摄底层保护板对角，计算保护板是否发生90°偏转，并定位中心位姿；第二步，相机移至拆垛位，拍摄部分电芯，计算一整排10个电芯的位姿信息及抓取坐标。
在这个场景中，视觉系统的重复定位精度为电芯±0.5mm，抓取成功率≥99.9%。单次拍照识别时间≤3秒，且托盘或保护板一次定位后可在全程复用，不需要每一层都重新拍摄基准。Pixel Pro作为智能相机，将算力内置在相机端，无需外接工控机，进一步简化了机器人末端的部署结构。
高精度延伸：极柱焊接与模组装配的视觉引导
在电芯工艺段的后道，极柱焊接是对精度要求更高的环节。动力电池极柱的焊接对齐公差通常要求在0.2mm以内，且激光焊接头体积紧凑，末端负载敏感。迁移科技的方案采用Epic Eye Pixel Mini微型3D相机，整机重量0.8kg，安装在机械臂末端不会显著影响动态性能。在极柱定位中，Pixel Mini的识别精度可达±0.2mm以内，能够精准识别极柱空间位置与高度差，为焊道对齐提供数据基础。
进入模组工艺段和PACK工艺段，视觉的任务从“抓取”扩展到“装配与引导”。在模组上下料、模组入箱装配等环节，迁移科技的Epic Eye系列相机可以引导机械臂完成模组的抓取与放置。针对长模组在装配中可能出现的累积公差，分段式视觉引导技术通过在产线设置多个视觉节点，采用分段抓取、分段拍照与算法补偿的方式，消减长尺寸结构件因形变带来的误差。在PACK段，视觉系统可用于机械臂的定位引导，配合完成电池包的集成作业。
快与准的底层支撑：相机矩阵与算法平台
把上述场景放在一起看，迁移科技在锂电行业的能力底座由两部分构成。
硬件端，Epic Eye系列已经形成了覆盖近、中、远不同工作距离的产品矩阵。Epic Eye Laser L适用于电芯下料码盘等需要兼顾视野与精度的工位；Pixel Pro以中视野覆盖电芯上料的复杂工况，智能款内置算力；Pixel Mini则凭借0.8kg的重量和紧凑体积，承担极柱焊接、协作臂末端等对负载敏感的任务。不同型号的相机在同一个产线体系里各司其职，避免了“一刀切”选型带来的性能妥协。
软件端，Epic Pro视觉平台提供了统一的编程与配置环境。对于锂电产线多规格混线的特点，软件的兼容性直接关系到换产效率。在电芯下料码盘项目中，视觉软件需要快速适配5种以上不同规格的电芯；在电芯上料项目中，一套系统需要兼容电芯和筒体两种工件，支持多垛型、多托盘快速切换。这种柔性化能力，是锂电产线在频繁换产中保持节拍稳定的前提。
锂电制造的“极速上下料”，不是单纯把机器人的速度调快。它需要视觉系统在更短的时间里输出更稳定的坐标，在更小的间隙里完成更精准的对位。迁移科技在锂电行业的落地，本质上是在做一件事：用相机的选型匹配工位的差异，用算法的优化消化现场的变量。当视觉系统不再成为产线的节拍瓶颈，也不再是卡料与偏位的来源，高速度与高精度才有可能在同一套系统里共存。
