提起玻璃工厂，大多数人想到的是高温炙烤、机器轰鸣、烟气升腾。然而，在大冶华兴玻璃，一场技术革新正在重塑传统玻璃制造的模样：淬炼数十年的炉火褪去“旧烟火”，换上“新绿装”，以全国领先的纯电窑炉技术，推动传统制造绿色蝶变。
纯电窑炉解锁低碳生产新范式
走进华兴玻璃DY7纯电窑炉控制室，当前产量、基准单耗、温度、风压等数据一目了然。“过去设备出故障，往往停机了才知道。现在纯电窑炉能通过实时监测数据提前预警异常，故障损失明显降低。”华兴玻璃副总经理高晓辉说。
▲DY7生产车间
玻璃制品生产车间内，工人佩戴安全帽与防护手套，在制瓶机生产线上巡检作业。设备有序运转，炽热的玻璃料坯在模具中成型，一个个玻璃瓶坯沿着流水线向前输送，整个车间几乎闻不到刺鼻气味。
“干这行十几年了，以前车间温度高、噪音大，一座窑炉一天要消耗2万立方米天然气，设备运行还需要人工全程盯守，劳动强度很大。”华兴玻璃原熔二部熔化主任胡义感慨道。如今，DY7纯电窑炉智能化新车间通风条件好、噪音大幅降低，彻底告别了传统窑炉的烟火与高排放。
据了解，这座总投资近2亿元的DY7窑炉于去年9月正式点火运行。与天然气窑炉相比，DY7窑炉采用电能供热，实现氮氧化物、二氧化硫等污染物零排放。
绿色低碳是这条生产线的底色，而推动玻璃瓶品质实现跨越发展的，是一场关于“精度”的系统性革命。
▲工人在操作DY7窑炉控制系统
“DY7纯电窑炉是我们的核心技改项目。过去使用天然气烧制，玻璃液吨位波动幅度超过20%，如今纯电窑炉能将波动控制在3%以内。相比传统燃气窑炉，它能耗更低、碳排放更少，生产精度显著提升。传统工艺生产的玻璃瓶重量误差约3克，依托这条产线稳定精准的工艺，产品重量误差可控制在0.5克，真正实现环保与效益双向提升。”华兴玻璃生产部经理胡长华介绍。
绿色智造擦亮大冶制造名片
智能产线上，AI智能检测设备自动筛查玻璃瓶瑕疵，机械臂快速分拣成品与残次品。工人不再需要高强度盯守生产一线，只需巡检设备、微调参数。晶莹剔透的各类玻璃瓶、定制品牌瓶源源不断下线，仓储、装车工作有序推进。
从人工盯守、粗放生产，到AI质检、全自动生产；从高耗能传统产能，到低碳绿色智能产能，改变的是生产模式，不变的是精益求精的制造初心。一只只从大冶厂区产出的玻璃瓶，远销全国各地、走向海外市场，成为大冶制造的亮眼名片。
智能化产线高效运转的背后，离不开一整套数字化体系的强力赋能。自2019年起，华兴玻璃与德国西门子合作，在大冶工厂率先探索玻璃行业数字化转型。如今，整条产线布设了五万多个数字化采集点，实时抓取各道工序的生产数据。生产模式也从过去的“事后抢救”变为“事前预判”，这正是高端客户最看重的交付能力。
▲工人在检测容量、尺寸等产品参数
数字化转型带来的提质增效，也是企业扎根大冶、持续技改升级的真实写照。“近年来，我们立足大冶产业转型布局，持续推进技改升级，以绿色智造激活传统产业新动能，不仅提升了企业竞争力，也为本地群众提供了稳定优质的就业岗位。”高晓辉说。
一炉炉火，淬炼匠心；一次转型，焕新产业。从“传统制造”到“绿色智造”，从“粗放生长”到“高质量发展”，华兴玻璃的蝶变，是大冶这座老工业城市转型升级的生动缩影。以产业革新激活发展动能，以绿色初心守护发展底色，传统工业正在大冶不断迸发新活力、彰显新担当。
记者手记：
没有刺鼻烟气、轰鸣噪音与燥热环境，整洁智能的生产线、精准可控的生产数据，让老旧制造场景焕然一新。
一窑炉火的迭代，藏着制造业转型的密码。从日均消耗大量天然气，到纯电窑炉实现零排污；从人工盯守、产品误差3克，到数字化管控、误差严控0.5克，细微数据差距，是技改升级的生动注脚。五万多个数字化采集点、AI智能质检，让生产从粗放被动转向精准预判。
一只小小的玻璃瓶，见证传统产业绿色转身。华兴玻璃以技术革新破局，兼顾生态效益与产品品质。这一炉“绿色炉火”，不仅点亮了企业智造升级之路，也为大冶老工业城市转型高质量发展写下鲜活样本。
湖北省生态环境问题
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通讯员：李尚书
