轨道穿梭车的自动报警不是装传感器，而是把故障信号分级送到该去的地方。
可核验的入库口径是：ATN-RGV1T采用伺服驱动加绝对值编码器定位，精度±5mm，滑触线实时供电支持7×24小时运行，最小转弯半径R500，-10℃~+45℃、IP44；ATN-RGV2T支持多车同轨调度，最多8车协同；ATN-RGV5T定位精度±10mm，电机及电气元件IP54防护并配隔热罩，适应-20℃~+60℃高温粉尘，轨距加宽至1200mm。入库资料未收录故障检测与报警参数，本文阈值、延时与响应时间为通用工程方法及假想数据，需按项目复核。
报警链路由三段组成
采集层把物理量转成数据，包括伺服驱动器故障状态字、编码器位置跟随误差、滑触线电压电流、电机与轴承温度、走行振动及轨道几何状态。判定层在PLC或车载控制器中比对阈值、时间窗与逻辑条件，输出提示、警告、故障、安全四个等级。动作层把等级转成现场塔灯语音、HMI报警列表、上位机记录与维保工单。三段缺一，系统只剩下数据。
四类信号各有各的取法
动力类故障可直接读驱动器故障码。伺服驱动器本身持续监测过流、过压、欠压、过载、编码器通信异常与电机温度，经EtherCAT、PROFINET、CANopen或Modbus总线周期上报，控制器定时解码即可，不增加硬件。
位置类故障依据编码器判定。跟随误差阈值通常设在定位窗口的数倍之外（通用做法，倍数需标定），因进站台前的低速爬行段会瞬时放大误差，阈值贴近精度将造成高频误报；更稳妥的判法是到点超时，即发出停车指令后未在约定时间进入认址窗口即判位置异常。
供电类故障集中在滑触线。集电器磨损、轨道接头跳电、异物卡阻引起的电压骤降持续短、频次高，通常只把超过设定时长的失压判为故障，短时事件计入趋势统计。机械与环境类靠温度、振动与轨道几何，粉尘工况下光学认址接收强度会缓慢衰减，衰减趋势往往早于越限报警。
判定规则决定报警是否还有人看
报警疲劳是自动报警系统最常见的失效模式。行业普遍做法包括时间窗去抖，连续多个扫描周期超限才成立；回差复位，复位点低于触发点以避免边界抖动反复报警；同类屏蔽，同一台车同区段同类故障在设定间隔内只报一次。变化率报警比越限报警更早，走行电流上升、精定位耗时变长、制动到点距离增加等趋势量与历史基线比对后，可由故障后报警转为劣化后提示。
多车同轨需按区段归并共因故障
按入库口径，ATN-RGV2T最多8车同轨协同，ATN-RGV5T钢卷仓储场景最多6车。一段滑触线失电时，该区段所有车辆会在同一时刻报供电异常。工程处理是按区段聚合，短时间内的同区段同类报警合并为一条区段级故障，并保留最早触发的车辆作为首出记录；调度侧同步对故障区段上锁、禁止后续车辆进入并重排任务。
报警落点与时间同步
现场级为塔灯、闪光与语音，高温高噪声环境需补闪光或移动终端提示；监控级为HMI与上位机列表，应带设备号、工位、故障码、发生时刻与等级；系统级通过OPC UA、Modbus TCP等接口写入WMS或MES，用于任务重排与生产统计；维护级推送给责任人并附历史趋势。控制器、车载单元与上位机需统一对时，否则毫秒级事件顺序无法还原，共因归并与首出判定失去依据。
报警不等于停机
提示级继续运行并记录，警告级限制新任务或降速，故障级完成当前动作后停车并停止接指令，安全级立即切断动力。前三级由软件判定实现，安全级必须走硬线回路，不依赖现场总线。搬运5吨钢卷或6米长料时，中途急停造成的载荷前移与摆动风险可能大于走完当前循环，因此故障级多设计为完成当前动作再停，具体停法属项目安全评估内容，需与使用方共同确认。
常见问题
RGV与AGV的故障报警有何区别？ 区别主要在供电与导向。RGV依赖滑触线实时供电，失电与集电器磨损类事件占比高；AGV依赖电池，电量与充电异常更关键。RGV受轨道约束，横向偏移类故障较少，轨道几何与接头类问题更多。
报警是否都会触发停车？ 不会。通常仅故障级与安全级停车，提示与警告只限制任务下发或降低速度。
上线前需要验证什么？ 建议做故障注入测试：断开总线通讯、切断区段供电、人为堵转、遮挡认址传感器，逐条确认触发、复位与历史记录是否正常，并在投运第一周统计报警数量以校准阈值与去抖窗。
