在车间待久了会发现一个现象：车铣复合买回来，车、铣、钻都在这台机上做，唯独端面上那个六角孔，常常还是被卸下来，装车送去别的地方。
问起来答案也简单——机上做起来有难处，或者做出来还得再修一遍。
一、先算一次装夹的账
车铣复合买的就是"一次装夹"。装夹次数每多一次，误差就多叠一层：重新找正、重新对刀，同心度和位置度都要重新保证；节拍上，一个循环也变成两道工序，中间还夹着搬运和等待。
这笔账谁都会算。之所以还往外送，是因为机上那几种做法各有各的边界。
二、旋转冲的适用边界
动力刀塔上装一个旋转冲头，一次冲程完成，成本低、操作也简单，这是目前车铣复合上做标准六角最通行的做法，工艺本身也成熟。
它的边界来自冲裁的成形方式：材料靠剪切断裂分离，断裂口会带塌角和翻边，孔底通常要另设一道去毛刺；冲头硬度须高过工件，淬硬钢和部分不锈钢的冲裁难度会明显上升，冲头磨损与崩刃的风险随之增加；冲裁是瞬时载荷，薄壁件、细长件需要注意支撑。
三、电火花：稳妥，但要占时间
淬硬材料，或孔底毛刺要求较严，一般会转用电火花。它不受材料硬度限制，孔底没有毛刺，拐角也能做得很小，这类活上比较稳妥。
限制在效率。电火花是逐层蚀除，单个孔的加工时间明显比切削长，批量较大时对产能占用比较明显；电极要单独做，还有损耗；件通常要下机，装夹的优势就还回去了。
所以在不少车间，电火花是排在旋转冲之后的选项。
四、第三条路：让刀尖走出六边形
这几年多了一种思路，刀还是镗削，刀柄与专用刀具成套，刀座内部装了一套机械传动机构。主轴一转，机构带着刀尖沿封闭轨迹做周期运动，公转叠加摆动，刀尖在孔里走出来的就是一个正六边形。
切削是照常进行的，切屑、切削力、刀具磨损一样不少；不同的地方在于，决定六条边形状的不是刃口，而是刀尖走的这条轨迹。
对现场来说，这个差别落到三件事上：
孔底不用再去毛刺。 材料是被刀刃连续切下来的，没有剪切断裂，也就没有塌角和翻边。
机床不受冲击。 冲是瞬时载荷，镗是连续切削，力是平的，薄壁件不容易让刀变形。
硬料也能做。 属于切削加工，45# 钢、普通不锈钢都在范围内；淬到 HRC50 以上，还是得回电火花。
程序上没什么门槛，还是普通镗孔程序，G1 或钻孔循环，一次轴向进给走完全部轮廓，不需要第四轴。装在车铣复合上的形态叫多边形动力刀座，直接上 BMT 刀塔。四川百匠精密的 LYXB—BMT 系列六角 2-20mm，极限转速 1000 r/min，适配 BMT45/55/65。
五、真正在变的，是批量
这几种做法原来分得很清楚：大批量上冲，硬料上电火花，剩下的分流。
现在不少车间的活，批量在往下走，品种在往上走。一批几百件、换型频繁的单子多了，冲头和电极这套按形状定制的工装就有点吃紧——冲头按对边尺寸一套套备，电极按孔形一个个做，每一种都压一笔固定成本，摊到小批量上就不轻了。
多边形镗削在这件事上有个不同的地方：换形状不是换刀，是换轨迹参数。同一套机构，四方孔 2-10mm、D 型孔、腰型孔都能做，不用为每种孔形单独做冲头或电极。
对小批多品种来说，这一点比单纯的效率对比更实在。
六、最后还是选型
三种做法各有各的位置。批量大、材料软、毛刺不敏感，旋转冲依然最划算；淬硬料和高毛刺要求，电火花最稳；要一次装夹干完、孔底不能有毛刺、还得兼顾硬料和多品种，镗削值得纳入比较。
工艺没有新旧之分，只有合不合适。
